Trim-Handling für Hochgeschwindigkeits-Umroller – Frankreich

Bei Hochgeschwindigkeits-Umrollprozessen in der Papierindustrie spielt das Trim-Handling eine entscheidende Rolle für Produktionsstabilität und Endproduktqualität. Wenn die Absaugung und Abführung des Trims nicht mit der Maschinengeschwindigkeit Schritt halten kann, sind Produktionsunterbrechungen, Geschwindigkeitsreduzierungen und Effizienzverluste oft unvermeidbar.

Ein führender französischer Maschinenhersteller für die Papierindustrie benötigte für seine neue Hochgeschwindigkeits-Umrollmaschinenlinie eine leistungsfähige und zuverlässige Lösung zur Trim-Abführung. Um neue technische Spezifikationen zu erfüllen und einen stabilen Betrieb sicherzustellen, entschied sich das Unternehmen für eine fortschrittliche pneumatische Lösung von Kongskilde.

Projektanforderungen

Die modernisierte Umrollmaschine stellte hohe Anforderungen an das Trim-Handling-System, insbesondere hinsichtlich variabler Trim-Breiten und hoher Betriebsgeschwindigkeiten. Zu den wichtigsten Anforderungen gehörten:

  • Zuverlässiger Betrieb bei unterschiedlichen Trim-Breiten

  • Stabile Leistung während der Anfahrphase der Maschine

  • Kontinuierliche Trim-Absaugung bei Geschwindigkeiten bis zu 1.500 m/min

  • Effiziente Handhabung von silikonbeschichtetem Fettdichtpapier (Greaseproof Paper)

  • Nahtlose Integration in bestehende Maschinen und Schaltschränke

Technische Daten

  • Material: Fettdichtpapier mit Silikonbeschichtung auf beiden Seiten

  • Trim-Abmessungen: 2 x 15 mm

  • Trim-Breitenbereich: 50–150 mm (je Seite 25–150 mm)

  • Flächengewicht: 32 – 70 g/m²

  • Maximale Rollenbreite: 3.800 mm

  • Betriebsgeschwindigkeit: 500 – 1.500 m/min

  • Maximale Kapazität: 840 kg/h (Schnitt 2 x 100 mm bei 1.000 m/min)

  • Kantenbreite / Umrollgeschwindigkeit: 25–50 mm x 1.500 m/min, 150 mm x 500 m/min

Die Lösung

Kongskilde lieferte ein leistungsstarkes Chopper-Fan-System, das den Trim-Transport mit nur einem Gebläse ermöglicht. Im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen, die zwei Gebläse benötigen, bietet dieses Konzept eine deutlich höhere Energieeffizienz sowie eine zuverlässigere Leistung.

Das installierte System besteht aus:

  • Chopper Fan (Zerkleinerungsgebläse)

  • Kühlgebläse

  • Drosselklappe (Butterfly Valve)

  • Dämpfer in den Rohrleitungen zur Anpassung der Luftgeschwindigkeit an die Maschinenleistung

Diese Konfiguration gewährleistet eine kontinuierliche und stabile Trim-Absaugung auch bei Umrollgeschwindigkeiten von bis zu 1.500 m/min.

Steuerung und Integration

Das System wurde vollständig in den bestehenden Schaltschrank integriert, um eine synchronisierte Steuerung mit der Umrolllinie sicherzustellen. Die wichtigsten Merkmale sind:

  • Der Chopper Fan wird über einen Frequenzumrichter geregelt und arbeitet dadurch konstant und effizient.

  • Das Kühlgebläse läuft parallel, um Überhitzung zu vermeiden.

  • Die Drosselklappe wird über einen einphasigen Servomotor (24V DC/AC) gesteuert und durch eine 4–20 mA Regelkarte präzise geregelt.

Zusätzlich umfasst die Installation 60 Meter Rohrleitung mit einem Durchmesser von 300 mm, die an den bestehenden Zyklon angeschlossen ist. Dadurch wird eine reibungslose Trim-Abführung gewährleistet und eine direkte Einbindung in das vorhandene Recycling-System (Zyklon und Pulper) ermöglicht.

Energieeinsparung und Betriebsvorteile

 

Ein wesentlicher Vorteil der neuen Lösung ist die deutliche Reduzierung des installierten Leistungsbedarfs. Das System arbeitet mit lediglich 37 kW, während zuvor 2 x 37 kW erforderlich waren. Dies führt zu erheblichen Einsparungen bei den Energiekosten.

Durch die Steuerung mittels Frequenzumrichter kann der Energieverbrauch zudem exakt an den tatsächlichen Absaugbedarf angepasst werden. Dies reduziert Betriebskosten und unterstützt eine nachhaltigere Produktion.

Vorteile auf einen Blick

  • Kontinuierliche und stabile Trim-Absaugung für höhere Anlagenverfügbarkeit

  • Zuverlässige Leistung bei hohen Umrollgeschwindigkeiten

  • Optimale Handhabung anspruchsvoller Materialien wie silikonbeschichtetem Fettdichtpapier

  • Nahtlose Integration in bestehende Anlagen und Steuerungssysteme

  • Reduzierter Energieverbrauch und niedrigere Betriebskosten

  • Zukunftssichere Lösung für weitere Kapazitäts- und Leistungssteigerungen